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一、 電泳前處理：決定涂層附著力的核心環節

1. 脫脂處理

• 優先采用堿性脫脂劑，溫度控制在 50–60℃，處理時間 10–15 分鐘，配合超聲波或噴淋攪拌，提升油污剝離效果。

• 重點清理鈑金件的焊縫、夾縫、沖壓死角等易藏污部位，避免脫脂不徹底導致后續涂層縮孔、針孔。

• 脫脂后必須用純水洗2–3 道，確保表面無殘留脫脂劑，否則會破壞磷化膜形成。

2. 除銹與表調

• 有銹蝕的鈑金件，需先進行酸洗或拋丸處理：酸洗用稀鹽酸（濃度 5%–10%），時間 5–8 分鐘；拋丸處理選用鋼丸粒度 0.5–1.0mm，強度控制在 0.15–0.25mmA，去除銹蝕和氧化皮的同時，增加表面粗糙度。

• 表調環節采用鈦鹽表調劑，常溫處理 1–2 分鐘，作用是細化磷化晶粒，讓后續磷化膜更均勻致密。

3. 磷化處理

• 汽車鈑金件常用鋅系磷化液，溫度 35–45℃，處理時間 5–8 分鐘，磷化膜厚度控制在 2–3μm。

• 磷化后用純水洗至表面電導率≤20μS/cm，防止殘留磷化液影響電泳液穩定性。

二、 電泳涂裝：精準控制參數保證涂層質量

1. 槽液關鍵指標控制

• 固體分：保持在 18%–22%，過低會導致涂層厚度不足，過高易產生流掛、桔皮。

• pH 值：陰極電泳槽液 pH 值控制在 6.0–6.5，過高會降低電泳沉積量，過低易導致槽液不穩定、涂層針孔。

• 電導率：維持在 1000–1800μS/cm，電導率過高需補加去離子水或排放超濾液，過低則補加電泳原液。

• 顏基比：根據涂層顏色要求調整，一般控制在 0.2–0.4，比例失衡會影響涂層遮蓋力和光澤度。

2. 電泳工藝參數控制

• 電壓：采用分段升壓方式，初始電壓 50–80V，逐步升至 180–250V，避免瞬間高壓導致涂層擊穿、針孔。電壓越高，涂層厚度越厚，需根據設計要求調整（汽車鈑金件電泳涂層厚度通常為 15–25μm）。

• 電泳時間：3–5 分鐘，時間過長易導致涂層過厚、流掛，過短則厚度不足。

• 槽液溫度：28–32℃，溫度過高會加速槽液老化，過低會降低涂料泳透力，導致夾縫、內腔涂層厚度不足。

• 泳透力：確保鈑金件內腔、焊縫等隱蔽部位也能形成合格涂層，可通過添加泳透力改進劑提升效果。

3. 電泳后沖洗

• 先進行UF 液沖洗（超濾水）2–3 道，回收槽液中的涂料，降低生產成本；再用純水洗1–2 道，洗去表面殘留浮漆，避免烘干后出現麻點。

三、 后處理：固化與檢驗確保涂層性能達標

1. 烘干固化

• 采用階梯式烘干爐，先低溫預烘（80–100℃，10–15 分鐘），去除涂層中的水分和溶劑，再高溫固化（160–180℃，20–30 分鐘）。

• 固化溫度和時間需嚴格遵循涂料廠商要求，溫度不足會導致涂層固化不完全，耐腐蝕性下降；溫度過高會使涂層變色、變脆。

2. 質量檢驗

• 附著力：采用劃格法，附著力等級≥0 級；

• 耐腐蝕性：中性鹽霧試驗（NSS），500 小時無紅銹，1000 小時無起泡、脫落；

• 厚度檢驗：用磁性測厚儀檢測，確保涂層厚度符合設計要求。

• 外觀檢驗：涂層表面應光滑均勻，無針孔、縮孔、流掛、桔皮等缺陷。

• 性能檢驗：

四、 關鍵注意事項

1. 鈑金件表面需無毛刺、焊渣、凹坑等缺陷，否則會影響涂層平整度，需提前打磨處理。

2. 電泳槽液需定期過濾（過濾精度≤5μm），去除雜質顆粒，避免涂層產生顆粒缺陷。

3. 操作過程中避免裸手接觸鈑金件表面，防止汗液殘留導致涂層附著力下降。